Amonyum sülfat sülfatlı silindirli granül makinesi

Amonyum sülfat sülfatlı silindir granül makinesi, Bileşik gübre sıkıştırma granül makinesi, Kuru sıkıştırma granülatörü, Silindir Kompaktör

Açıklama

Sıkıştırma ve Zerreleştirme Sistemi Rulo Sıkıştırıcısı, herhangi bir ara ürün ve katkı maddesi olmaksızın kullanıcı ihtiyaçlarını karşılamak için toz hammaddesini granül ürünler haline getirebilir. Granülasyon sonrası Ürün granülitesi tekdüzeliği ve hacim yoğunluğu belirgin bir şekilde arttı ve kirliliği kontrol altına almakla kalmadı, aynı zamanda üretim maliyetini düşürdü ve ilacın bir sonraki işlem prosesi ve depolanmasını kolaylaştırmak için görünüm ve likidite materyalini iyileştirdi. Ayrıca çözünürlüğü, gözenekliliği, spesifik yüzey alanını ve diğer pek çok avantajını kontrol edebilir. Parçacık sıkıştırma süresi kısa olduğundan, uzun süre ısıtma işlemi yapılmadığından, ilaçların aktif bileşenlerinin yok edilmesi kolay değildir, özellikle yaş ve ısıya duyarlı ilaçlar için uygundur.

Kuru silindir sıkıştırması, ince tozları daha yoğun yaprak haline getirmek için mekanik basınç uygulamaktır. Sıkıştırmanın temel kavramı, iki karşı dönen silindir arasındaki ince tozları zorlamaktır. Maksimum basınç bölgesi boyunca hacim azaldığında, malzeme sıkışmış çubuklara veya oluklu tabakalara sıkıştırılır. Daha sonra bu tabakalar belirtilen hassas, tek biçimli tanecik boyutunu elde etmek için bir öğütme sistemi ve bir dizi ekran vasıtasıyla granüle edilir.

Kuru silindir sıkıştırma, neme ve sıcaklığa duyarlı malzemeler için en iyi granülasyon işlemidir. Sıvı bağlayıcılar, alkollü çözücüler ve yüksek sıcaklıkta kurutmayı gerektiren ıslak granülasyon işlemlerinin aksine, silindir sıkıştırmamız bu ilave malzemelerden ve enerji gereksinimlerinden arındırılmıştır. Sonuç olarak daha düşük bir maliyetle daha kaliteli, tutarlı bir granül elde edilir.

2. Makine İşleme Süreci

Kuru toz materyali elle veya otomatik besleyiciyle (pnömatik veya motorlu) hazneye koyun, daha sonra basınç bölmesine vidayla nakledin. Malzemeyi, iki yüksek basınçlı ekstrüzyon jantıyla yüksek yoğunluklu dilime geri itin ve parçacıkları müşteri gereksinimine göre ayarlayın, ardından granüle bitmiş yapın.

HG serisi kuru granülatör aşağıdaki parçalara sahiptir: besleme sistemi, ekstrüzyon sistemi, ön kapak, su soğutma sistemi, granülasyon sistemi, hidrolik sistem, vücut kompozisyonu, kapak plakası, dönen ekran sistemi vs.

Bütün makine makine gövdesine ve çalışma panosuna, tüm tahrik parçalarına ve bağlı tesislerin gövdesine bölünmüş olup, çalışma panelindeki malzeme ile temas çalışmaları, aralarında çoklu sızdırmazlık yalıtımı, tamamen kapalı durumdaki ve tüm parçaları temas halinde çalışmaktadır. Malzemeler ile uygun sökme temizlik, toz sızıntısını önlemek, kirlilik olasılığını azalttı, saflaştırma alanını azalttı, tamamen farmasötik üretim GMP şartları ile uyumlu. FAT, SAT, IQ, OQ ve PQ belgelerini sunabiliriz.

3. çalışma prensibi

Makinenin granül haline getirilmesi işlemi, toz malzemenin oranını arttırmak için zıt yönde hareket eden bir çift baskı silindiri tarafından bloklu şekillere bastırmaktır. Ve sonra nihayet nitelikli malzeme haline getirmek için ikincil granülasyon mekanizması yoluyla parçalanır. Ayrıca, maddenin temiz olduğunu ve granülleştirme işleminde kirlilik yaratmadığını garanti eder. Çalışma ilkelerinin diyagramı:

Teknik parametre

Kuru silindir sıkıştırması, ince tozları daha yoğun yaprak haline getirmek için mekanik basınç uygulamaktır. Sıkıştırmanın temel kavramı, iki karşı dönen silindir arasındaki ince tozları zorlamaktır. Maksimum basınç bölgesi boyunca hacim azaldığında, malzeme sıkışmış çubuklara veya oluklu tabakalara sıkıştırılır. Daha sonra bu tabakalar belirtilen hassas, tek biçimli tanecik boyutunu elde etmek için bir öğütme sistemi ve bir dizi ekran vasıtasıyla granüle edilir.

Kuru silindir sıkıştırma, neme ve sıcaklığa duyarlı malzemeler için en iyi granülasyon işlemidir. Sıvı bağlayıcılar, alkollü çözücüler ve yüksek sıcaklıkta kurutmayı gerektiren ıslak granülasyon işlemlerinin aksine, silindir sıkıştırmamız bu ilave malzemelerden ve enerji gereksinimlerinden arındırılmıştır. Sonuç olarak daha düşük bir maliyetle daha kaliteli, tutarlı bir granül elde edilir.